Zakręcarki powstały ze względu na potrzebę, jaka ujawniła się podczas wprowadzania automatyzacji na liniach produkcyjnych. A związane to było z coraz większą optymalizacją napełniania pojemników z produktami. W dzisiejszych czasach są to bardzo precyzyjne urządzenia, pozwalające co do mikromilimetra zamknąć pojemnik, słoik czy też butelkę. Linie produkcyjne, które mają za zadanie napełnianie produktami opakowania, często posiadają również w swoim zestawieniu profesjonalne kapslownice, czy też zakręcarki. Połączenie wszystkich urządzeń pozwala na osiągnięcie większej efektywności całej linii. Ich budowa powinna być prosta, a jednocześnie pozwalać na szybkość i bezbłędność pracy.
Sposób zamykania pojemników pozwolił na stworzenie bogatego wyboru zakręcarek
Możemy rozróżnić zakręcarki ze względu na sposób prac na linii produkcyjnej, stąd też nazwa potoczna zakręcarki liniowe. Stąd mamy do wyboru zakręcarki odgórne, boczne oraz nadążne. Zakręcarki odgórne stosowane są przeważnie przy zakrętkach zwykłych, twist off, ale również do zakręcania pod kątem butelek typu kaczka np. z płynem do toalet. Sposób zakręcania jest prosty, a opakowanie, które ma zostać zakręcone, wjeżdża pod głowicą zakręcającą, automatycznie następuje opuszczenie głowicy, która po zakręceniu zakrętki uwalnia ją. W ten sposób zakręcony pojemnik przechodzi płynnie do kolejnego etapu konfekcjonowania. Nałożenie nakrętki w tym wypadku następuje w sposób manualny lub za pomocą podajnika kapsli. Przy zakręcarkach bocznych, następuje nałożenie zakrętki w manualny lub automatyczny sposób.
Opakowanie zatrzymuje się w obszarze linii produkcyjnej, a sam proces zakręcenia następuje poprzez zastosowanie dwóch głowic, które za pomocą 4 rolek dociskają zakrętkę do opakowania. Ten sposób zakręcania jest najbardziej efektywny przy zamknięciach typu trigger, atomizerach oraz pompkach. Zakręcarki nadążne są w pełni automatyczne. Dostosowane do pracy w ruchu ciągłym, bez konieczności zatrzymywania linii produkcyjnej. System ten powoduje, iż urządzenie to jest wydajne i zwiększa efektywność pracy całej linii produkcyjnej. Zakręcarki mogą pracować w dwóch trybach: pick and place – zakrywka pobierana jest przez głowicę zakręcającą automatycznie, a następnie nakłada i zakręcana bez ingerencji manualnej oraz drugi typ głowica wprawiona w ruch obrotowy zakręca wcześniej nałożone kapsle na przejeżdżającym opakowaniu. Ciekawym modelem zakręcarki jest kapslownica. Nie ma ona funkcji ruchu skrętnego w celu złapania gwintu, urządzenie to polega na pneumatycznym wciskaniu kapsla na pojemnik znajdujący się na linii produkcyjnej.
Na co należy zwrócić uwagę przy wyborze zakręcarki?
Zakręcarki w największej skali stosowane są przeważnie w sektorze spożywczym. Ważne jest to, aby produkt, który jest zakręcany czy to w słoiku, czy też w butelce nie wydostał się z niego podczas transportowania czy też magazynowania. Dobrze zakręcony produkt utrzymuje dłużej swoją świeżość, smak czy też barwę. Zakręcarki możemy podzielić na ze względu na ilość głowic: jednogłowicowe oraz wielogłowicowe. Zakręcarki jednogłowicowe ze względu na sposób chwytania wieczka możemy podzielić na zautomatyzowane – to takie gdzie wieczko jest chwytane automatycznie oraz manualne – gdzie wieczko jest nakładane ręcznie.
Zakręcarki wielogłowicowe posiadają od 3 do 24 głowic. Dodatkowym elementem, na jaki należy zwrócić uwagę, jest pojemnik, jaki będziemy chcieli zamykać. Czy to zakręcarki do butelek, czy zakręcarki do słoików powinny charakteryzować się prostotą obsługi i szybkością pracy. Co ciekawe zakręcarki służą w różnych sektorach produkcji nie tylko spożywczej. Równie dobrze sprawdzają się w sektorze farmaceutycznym, drogeryjnym czy też spirytusowym. Jednoczenie przy wyborze zakręcarki do butelek należy wziąć pod uwagę średnice oraz typ nakrętki, oraz wysokość opakowania. Praca automatycznej linii produkcyjnej niesie ze sobą potrzebę zwrócenia uwagi na bezpieczeństwo i higienę pracy. Stąd też ważne jest, aby zakręcarki posiadały sygnalizację świetlną oraz dźwiękową jak i możliwość manualnego awaryjnego wyłączenia.